LithaCon 3Y 210, una de las zirconias impresas en 3D más estudiadas en odontología

La semana pasada hablaba con un amigo dentista sobre el protocolo adhesivo para la cementación de coronas de zirconia fresada. En determinado momento de la conversación le pregunté: “¿Sabías que ya existen zirconias que no vienen en disco ni en bloque para ser fresadas? Esas zirconias se pueden imprimir en 3D.” Él no lo sabía, por eso en esta publicación quiero abordar el tema de la zirconia impresa en 3D, específicamente una de las más estudiadas en odontología: LithaCon 3Y 210.

¿Qué es LithaCon 3Y 210?

LithaCon 3Y 210 es una zirconia para fabricación aditiva desarrollada por la empresa austríaca Lithoz. Se trata de una zirconia tetragonal policristalina estabilizada con 3 mol% de itria (3Y-TZP), es decir, perteneciente a la misma familia de zirconias de alta resistencia que conocemos en odontología, pero presentada y procesada de una manera completamente diferente. En estudios odontológicos se ha utilizado para fabricar coronas, carillas y puentes de zirconia mediante impresión 3D. 

La diferencia fundamental está en que el material no parte de un disco presinterizado del cual una fresadora elimina material. En este caso, las partículas cerámicas de zirconia se encuentran dispersas en una suspensión líquida fotopolimerizable, denominada slurry. Esa suspensión permite construir la restauración capa por capa. Después del procesamiento térmico, el resultado final ya no es una “resina con zirconia”, sino una pieza cerámica densa.

¿Cómo se imprime una zirconia?

LithaCon 3Y 210 se procesa mediante Lithography-based Ceramic Manufacturing (LCM), una tecnología cuyo desarrollo comenzó en la Universidad Técnica de Viena (TU Wien). Allí, Johannes Homa y Johannes Benedikt trabajaron como investigadores en fabricación aditiva de cerámicas y, tras varios años de investigación, ambos fundaron Lithoz en 2011. LCM se basa en la fotopolimerización en cuba (vat photopolymerization) y su principio recuerda al de las impresoras de resina utilizadas habitualmente en odontología, con la diferencia de que el material líquido contiene una elevada concentración de partículas cerámicas.

Todo comienza con el diseño digital de la restauración. La suspensión de zirconia se coloca en la impresora y una plataforma entra en contacto con una fina capa del material. Desde la parte inferior, una fuente de luz azul proyecta la imagen correspondiente a cada capa mediante un sistema de microespejos digitales. La luz polimeriza selectivamente el componente orgánico de la suspensión y mantiene las partículas de zirconia en la posición deseada. El procedimiento se repite capa por capa hasta formar completamente la restauración. 

Sin embargo, al terminar la impresión todavía no tenemos una corona de zirconia terminada. Lo que se obtiene inicialmente es un cuerpo en verde (green body): partículas de zirconia mantenidas juntas por una matriz orgánica. La restauración debe limpiarse y posteriormente pasar por dos etapas térmicas fundamentales. Primero se realiza la eliminación de aglutinante (debinding), para eliminar el componente orgánico; después viene la sinterización, que densifica la zirconia y le proporciona sus propiedades mecánicas finales. 

La impresión solamente genera la geometría inicial; la transformación en una cerámica densa ocurre durante el procesamiento térmico posterior. En otras palabras, en lugar de obtener una corona eliminando material de un disco de zirconia, la fabricación aditiva construye la restauración capa por capa y después la transforma mediante sinterización en una pieza cerámica densa.

¿Qué dicen los estudios sobre LithaCon 3Y 210?

Uno de los primeros estudios enfocados directamente en restauraciones fue publicado por Lerner et al. (2021). Los investigadores fabricaron coronas monolíticas usando LithaCon 3Y 210 y las compararon con coronas de zirconia fresada. Las coronas fresadas reprodujeron con mayor veracidad (trueness) el diseño digital, especialmente en las superficies oclusales y marginales. Sin embargo, ambos métodos consiguieron una elevada precisión clínica en aspectos como la adaptación marginal y los contactos proximales. En ese mismo sentido, Rues et al. (2023) compararon la adaptación de carillas anteriores de sólo 0.5 mm de espesor fabricadas con LithaCon 3Y 210 y con una zirconia fresada. Las carillas fresadas mostraron una mejor adaptación marginal; sin embargo, las impresas reprodujeron mejor determinadas zonas de geometría compleja, especialmente a nivel incisal, donde el diámetro de las fresas condiciona lo que puede producirse mediante fabricación sustractiva. Este trabajo muestra una de las potenciales ventajas de la impresión 3D: fabricar estructuras delgadas o con geometrías difíciles de alcanzar mediante instrumentos de fresado.

Cabe resaltar que estos estudios compararon restauraciones obtenidas mediante dos flujos de fabricación diferentes: uno aditivo y otro sustractivo. Por ello, sus resultados no deben interpretarse simplemente como una comparación aislada entre las propiedades intrínsecas de dos zirconias ni atribuirse exclusivamente al tipo de máquina utilizada, ya que cada flujo incluía materiales y condiciones de procesamiento específicos.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, los resultados son bastante prometedores. Un estudio comparativo realizado por Revilla-León et al. (2022) encontró una resistencia flexural media de 1518.9 ± 253.9 MPa para LithaCon 3Y 210, significativamente superior a los 980.5 ± 130.3 MPa de la zirconia fresada utilizada como control (3Y-TZP Priti multidisc ZrO₂, Pritidenta). Otro estudio publicado posteriormente (Alhotan et al., 2025) encontró que LithaCon 3Y 210 mantuvo una mayor tenacidad a la fractura que la zirconia fresada (3Y-TZP Initial Zirconia ST, GC) incluso después de envejecimiento artificial en autoclave. Naturalmente, estos resultados corresponden a comparaciones específicas entre materiales y no permiten concluir que toda zirconia impresa sea mecánicamente superior a toda zirconia fresada. 

Más recientemente, se han comenzado a evaluar estructuras protésicas más exigentes. En 2025, Dagistan et al. fabricaron prótesis fijas monolíticas de tres unidades, donde LithaCon 3Y 210 alcanzó una carga de fractura de 1132 ± 209 N, superior al umbral de 790 N considerado clínicamente relevante en el estudio, aunque la zirconia fresada (GC Initial Zirconia HT, GC) presentó los valores más altos (1670 ± 250 N).

En conjunto, los resultados de laboratorio son prometedores y demuestran que LithaCon 3Y 210 puede utilizarse experimentalmente para fabricar desde coronas y carillas hasta prótesis fijas de varias unidades. Sin embargo, la mayor parte de la evidencia disponible sobre este material continúa siendo in vitro, por lo que todavía necesitamos estudios clínicos que confirmen su comportamiento a largo plazo.

¿Ya podemos utilizar zirconia impresa en 3D en nuestros pacientes?

Desde el punto de vista científico, la respuesta exige cautela. La zirconia impresa ya ha sido utilizada clínicamente y los resultados iniciales son prometedores. En el caso específico de LithaCon 3Y 210, la evidencia disponible sigue siendo principalmente in vitro. Los estudios muestran buenos resultados de adaptación y propiedades mecánicas, pero todavía faltan estudios clínicos y seguimientos a largo plazo. Por eso, más que considerarla hoy un sustituto rutinario de la zirconia fresada, parece razonable verla como una tecnología muy prometedora que todavía está construyendo su evidencia clínica.